TopGuard™ – Doppellackierung

Erhöhte Widerstandskraft gegenüber Steinschlägen und Korrosion

Seit jeher legt AHLE Federn größten Wert auf die Qualität und Langlebigkeit seiner Produkte und ist ständig bemüht, diese zu verbessern. Da in der modernen Fahrwerkstechnik jedes Gramm zählt, welches sich an Gewicht einsparen lässt, muss dem Korrosionsschutz von Federn heute mehr Aufmerksamkeit gewidmet werden als je zuvor. Materialeinsparungen erhöhen die Spannungen in der Feder und machen diese damit anfälliger für Korrosionsbrüche. Schädigen Umwelteinflüsse den Korrosionsschutz der Feder, wird die Federgeometrie durch Rostentwicklung immer weiter geschwächt was letztendlich zu einem Bruch  der Feder führt.

Um die Nutzungsdauer von Federn zu erhöhen, wurde von AHLE Federn das Top Guard™ Verfahren entwickelt. Das Top Guard™ Verfahren zeichnet sich durch das Aufbringen einer zusätzlichen Schicht, dem Zinkprimer, sowie einer höheren Gesamtschichtdicke von ~300 µm aus. Aufgrund der zwei unterschiedlichen Beschichtungskomponenten wird dieses Verfahren auch als „Doppellackierung“ bezeichnet.

Der unterschiedliche Schichtaufbau lässt sich durch eine Betrachtung des Drahtquerschnittes unter dem Mikroskop deutlich erkennen. Um die Widerstandsfähigkeit der Beschichtung zu messen, wurden, durch die Automobilindustrie genormte, Multisteinschlagtests durchgeführt. Dazu werden Testplatten für min. 24 Stunden auf eine Temperatur von -18°C abgekühlt und anschließend mit Stahlschrot beschossen. Anhand der in der Norm (DIN EN ISO 20567-1) enthaltenen Skala lassen sich die Ergebnisse im Anschluss vergleichen. Als geschädigte Fläche werden dabei Durchschläge bis auf die Metalloberfläche gewertet.

Schichtaufbau Standardlackierung

Schichtaufbau Doppellackierung

Die höhere Gesamtschichtdicke der Top Guard™ Beschichtung macht den Lack flexibler, Steinschläge werden dadurch besser absorbiert. Das ohnehin gute Ergebnis der von uns verwendeten Standardlackierung (0,2% geschädigte Fläche) kann mit Top Guard™ (keine geschädigte Fläche) noch einmal verbessert werden. Ein Konkurrenzlack, der als Alternative zum Standardlack getestet wurde, schnitt 2 Stufen schlechter ab (2,5% geschädigte Fläche). Weit abgeschlagen hingegen ist der im Handel erhältliche Autolack (>80% geschädigte Fläche), der für die Ansprüche im Federbereich nicht ausgelegt ist.

Um die Beständigkeit gegenüber einer rostbedingten Unterwanderung der Beschichtung zu prüfen, wurden beide Beschichtungsverfahren einem Salzsprühnebeltest unterzogen. Zu diesem Zweck wurde jeweils eine Testplatte mit einem normgerechten Ritzstichel bis auf die Metalloberfläche angeritzt und insgesamt 600 Stunden einem Nebel aus Salzwasser ausgesetzt. Durch den Salzsprühnebel wird der Korrosionsprozess deutlich beschleunigt, damit kann ein mehrjähriger Korrosionsprozess binnen weniger Tage simuliert werden.

Zwischenergebnisse nach 300 Stunden

Bereits nach der Hälfte der Testdauer lassen sich deutliche Unterschiede zwischen Standard- und Doppellackierung erkennen. Die Testplatte mit TopGuard – Beschichtung weist eine deutlich geringere Ritzbreite auf. Der Zinkprimer sorgt dafür, dass sich Rost, selbst bei einer Schädigung bis zur Metalloberfläche der Feder, nicht ausbreiten kann. Die Schadstelle bleibt auf diese Weise räumlich begrenzt und resultiert nicht im Haftungsverlust der an den Riss angrenzenden Lackschicht. Bei der Standardlackierung hingegen kommt es mit der Zeit zu einer Ausweitung der Ritzbreite, was zu einer Vergrößerung der geschädigten Fläche und damit einer verringerten Lebensdauer führt.

 

Endergebnisse nach 600 Stunden

Das Endergebnis nach Abschluss des Salznebeltests lässt deutliche Unterschiede zwischen den beiden Beschichtungen erkennen. Die Standardlackierung beginnt am Rand der Vorschädigung Blasen zu bilden. Der Lack in diesem Bereich verliert seine Haftung, so dass die Salzwasserlösung unter die Deckschicht eindringen kann. Die Schutzwirkung der Beschichtung nimmt in diesem Stadium stark ab. Bei der Top Guard™ Testplatte hingegen hat die Lackhaftung nicht gelitten. Es hat sich zwar eine dünne Rostschicht gebildet, welche jedoch weniger weit ausgeprägt ist, wie die der Standardlackierung nach der Hälfte der Testdauer. Man kann also davon ausgehen, dass Top Guard™ eine um mehr als 50% höhere Widerstandsfähigkeit gegenüber Unterrostung aufweist. Das Beschichtungsverfahren liefert so deutliche Vorteile, dass viele unserer Kunden bereits Federn mit Top Guard™ Beschichtung bestellen.

Standardlackierung (Schichtdicke: 90 µm) nach 300 Stunden

Top Guard (Schichtdicke: 300 µm) nach 300 Stunden

Standardlackierung (Schichtdicke: 90 µm) nach 600 Stunden

Top Guard (Schichtdicke: 300 µm) nach 300 Stunden

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